BMW Group последовательно совершенствует цифровые технологии в производстве своих компонентов. От управления производством с помощью искусственного интеллекта и интеллектуальных логистических процессов до контроля качества на основе данных - завод в Ландсхуте, крупнейшее предприятие компании по производству компонентов, использует самые современные технологии и тем самым играет центральную роль в качестве инновационного центра в автомобильной промышленности и сфере поставщиков.
Например, на заводе BMW Group в Ландсхуте компания использует анализ данных с помощью искусственного интеллекта, чтобы на ранней стадии обнаружить аномалии в потоке данных и предотвратить кибератаки. Кроме того, цифровое управление технологическими процессами и сетевые производственные объекты используются для повышения производительности и улучшения качества.
Томас Тим, руководитель завода BMW Group в Ландсхуте: «Мы не только внедряем технический прогресс, но и активно формируем его, чтобы обеспечить нашу конкурентоспособность в долгосрочной перспективе. За каждым цифровым автомобилем должен стоять цифровой завод».
Цифровой цех в производстве компонентов: Подключенное производство для большей прозрачности
Ключевым компонентом стратегии цифровизации BMW Group является программа трансформации «Shopfloor.Digital». Ее цель - гармонизация производственных процессов и ИТ-систем по всему миру на всех 30 производственных площадках. Для этого компания строит современную облачную ИТ-архитектуру и полагается на решения по автоматизации процессов и искусственному интеллекту. Завод в Ландсхуте, являющийся местом производства комплектующих, - ключевой компонент этой программы преобразований. «Мы рассматриваем сложность как возможность и используем полученные данные для постоянного совершенствования процессов», - объясняет Франц Хайгль, руководитель отдела цифровизации производства комплектующих.
Бережливое управление: Цифровые инструменты для бережливых процессов
В то же время BMW Group продвигает цифровизацию своих подходов к бережливому управлению. Это включает в себя цифровую карту процессов на производственных участках, цифровой процесс разрушения и управление потоками создания стоимости. Для обеспечения общей согласованности действий организации процесс разработки целей служит эффективным инструментом руководства и управления, позволяя разложить цели на составляющие и перевести их в конкретные задачи. «Наша цель - сосредоточиться на главном в повседневной деятельности и расставить приоритеты в деятельности, создающей добавленную стоимость», - говорит Хайгль.
Умное производство, умная логистика: Подключенные цепочки поставок и производства для большей гибкости и эффективности
BMW Group также последовательно реализует свою инициативу по цифровизации в области логистики и производства. С помощью датчиков, данных в режиме реального времени и процессов, управляемых искусственным интеллектом, завод в Ландсхуте оптимизирует цепочки поставок, потоки материалов и производственные процессы. Это позволит производственным площадкам быть еще более тесно связанными с поставщиками, чтобы избежать «узких мест» и экономить ресурсы.
Одним из примеров является производство BMW Energy Master, центрального блока управления высоковольтной батареей для автомобилей Neue Klasse. Всесторонний мониторинг на линии, включая системы камер на основе искусственного интеллекта, а также 100-процентное тестирование систем в конце линии в условиях чистого помещения отвечают самым высоким стандартам качества. В будущем завод в Ландсхуте будет поставлять BMW Energy Master на все заводы по сборке батарей по всему миру, где блок управления будет устанавливаться на высоковольтную батарею на заключительном этапе сборки.
Завод в Ландсхуте также делает ставку на автоматизацию и цифровизацию при производстве кабин пилотов. Во время окончательного контроля качества всего за 30 секунд проверяется около 50 качественных характеристик. Затем следует полностью автоматизированная упаковка и транспортировка деталей. Для этого используются автономные транспортные системы, которые самостоятельно перемещаются из начальной точки в конечную, не завися от внешней системы управления.
В литейном цехе завода в Ландсхуте автопроизводитель в настоящее время производит алюминиевые корпуса для электрических двигателей Neue Klasse в рамках предсерийного производства. При производстве нашей продукции применяются высокие стандарты качества. Для обеспечения постоянного соблюдения этих стандартов используются современные технологии, такие как поточная компьютерная томография (КТ). Каждый корпус электродвигателя, изготовленный на заводе в Ландсхуте, проходит полностью автоматизированную компьютерную томографию. Всего за 42 секунды делается 2 400 отдельных снимков, которые затем реконструируются в 3D-модель детали. В отличие от большинства применений в медицинской сфере, контроль качества здесь полностью автоматизирован с помощью искусственного интеллекта. Это позволяет чрезвычайно эффективно интегрировать мощную технологию КТ в производственный процесс и одновременно гарантировать качество деталей.
Качество в цепочке поставок: Квалификация поставщиков
Чтобы обеспечить высокие стандарты качества на производстве, BMW Group также уделяет особое внимание цифровизации цепочки поставок. В кампусе ZDSC (Zero Defect Supply Chain) поставщики проходят интерактивное обучение по таким темам, как управление цехом, производственные системы и цифровизация. Цель - совместно с партнерами создать стабильную производственную систему с «менталитетом нулевого дефекта». Таким образом, BMW Group активно вовлекает своих партнеров и поставщиков в цифровую трансформацию.
AI LAb
AI LAb - это новое пространство для инноваций и сотрудничества, которое позволяет всем сотрудникам завода BMW Group в Ландсхуте опробовать и изучить новые технологии на основе искусственного интеллекта на примерах из практики. Примеры применения охватывают широкий спектр областей применения ИИ: Радар технологических трендов представляет собой структурированный обзор прямых и косвенных приложений ИИ, отсортированных по технологиям и уровню зрелости. С помощью PowerApps сотрудники могут создавать собственные цифровые приложения без знания программирования, тем самым оцифровывая процессы и автоматизируя задачи. Компьютерная система AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) позволяет автоматизировать и оптимизировать контроль качества на производстве с помощью ИИ.
14 и 15 мая 2025 года завод в Ландсхуте представил на «Дне умного завода» уже внедренное сетевое производство компонентов, управляемое данными.